Модернизация установки для приготовления сока

Техническое задание

Поступил заказ на проведение диагностики в работе и возможной модернизации установки для приготовления сока на одном из предприятий пищевой промышленности.

Для заказчика, для экономии ресурсов предприятия, было важно использовать уже имеющуюся элементную базу при внесении возможных конструктивных изменений.

Что необходимо сделать

В ходе диагностики установки нашими инженерами было выявлено устаревание уже имеющегося шкафа управления. Устаревание имеющегося оборудования касалось 2 факторов:

С одной стороны – физического - связанного с частыми случаями выхода из строя компонентов шкафа управления.

С другой – морального - из-за неинформативного и перегруженного для восприятия интерфейса и неудобства в управлении для операторов пульта.

Техническое решение 

В ходе диагностики нашими сотрудниками было принято решение об использовании 2-х шкафов управления на данном объекте. На основной шкаф и шкаф перифирии.

Это позволит более оптимально расходовать функционал системы управления. Такая схема распределит нагрузки, обеспечит безопасность и эффективность процессов производства.

Основной шкаф управления было решено разместить безопасной зоне, в отдалении от цеха, где вероятность протечки агрессивных сред электрики (как-то: кислотно-щелочные растворы, вода и т.д.) мала. Данный шкаф снабдили ПЛК, отвечающего за управление всем технологическим процессом и остальным высоковольтным оборудованием.

Периферийный шкаф, размещенный внутри производственного цеха по разливу сока. В данном шкафу установлено периферийное оборудование, поломка которого не имеет серьезных последствий в виде повреждения других устройств.

Система из этих двух шкафов позволила реализовать следующие функции:

• контроль за технологическим процессом, предоставление информации о возможных неисправностях, возникновении внештатных ситуаций, сигнализация на пульт управления оператора о них.

• принятие мер по предотвращению аварийных ситуаций (блокировка оборудования, остановка процесса мойки).

• мониторинг уровня технических жидкостей в танках.

• распределение электроэнергии и подаваемых токовых нагрузок на двигатели. Аварийное отключение двигателей в случае перегрузок.

• отображение в графическом формате технологических процессов на предприятии на пульте управления оператора.

• регистрация значений параметров в журнале и архиве с возможностью выноса информации на бумажный и электронный носитель.

Итог работы